本报讯 （记者吴奕萱 见习记者王楠）7月14日，宁波均普智能制造股份有限公司（以下简称“均普智能”）微信公众号发布消息称，公司为宝马集团奥地利斯太尔工厂设计开发的大型电驱单元智能装配系统正在稳步推进中。该项目包含78个工站、27个工业机器人工作站，生产节拍达49秒，占地面积超过5600平方米，横跨两层厂房，是均普智能历史上规模最大的项目之一。根据项目规划，该产线最后各工段的调试验收将于2027年完成。
均普智能方面表示，该项目的实施，不仅彰显了均普智能在复杂动力总成自动化装配领域的技术实力，也标志着公司与宝马集团的战略合作进一步深化。
面对项目规模大、工艺复杂度高、交付周期紧等多重挑战，均普智能从概念设计阶段即全面引入虚拟调试技术。在物理设备尚未组装之前，所有编程逻辑、运动控制序列及工艺流程均在数字环境中完成仿真与验证，并将优化结果直接反哺于系统设计迭代。
与传统“设计—制造—装配—调试”的线性流程相比，虚拟调试显著缩短了工程设计与现场调试周期。据反馈，虚拟调试有效减少了审核循环次数，大幅降低了资源密集型的开发工作。尤其在产线爬坡阶段，可节省近50%的时间。
该项目在核心工艺上实现了多项技术突破。在变速器级装配环节，设备将三个齿轮精确啮合，并将其装入变速箱盖中。该生产线无需任何换型操作，即可实现多种变速器变型的单件流批量生产。这一柔性能力依赖于可自动调节的智能夹爪，能够根据不同产品变型实时自适应调整。
另一项关键工艺为预装变速器与电机模块的高精度合装。在一个机器人单元内，两大部件被精确对接，并通过十二套紧固系统同步锁紧。全过程通过力-位移曲线、扭矩值及角度测量值的实时监控与文档记录，实现了全流程质量可追溯，确保每一套电驱单元均满足宝马严苛的品控标准。
均普智能通常采用自主研发的PIAIndustrialAppSuite对生产系统进行控制与监控。但为满足宝马集团全球统一的软件环境要求，本次项目将自动化解决方案全面集成至宝马指定的软件标准。为确保与客户现有数字基础设施的无缝对接，均普智能项目团队接受了系统性的专项培训，成功实现了设备层与信息化层的深度融合，为后续数据采集、设备管理与预测性维护奠定了坚实基础。
深耕汽车电动化近二十载，均普智能持续推出电驱核心部件全自动装配、在线检测一体化解决方案。本次是均普智能奥地利主体首次服务宝马斯太尔工厂，此前双方已在宝马其余厂区落地多项成熟合作项目。项目采用集团跨区域协同研发制造模式，奥地利公司作为动力总成核心技术中心统筹整体项目；克罗地亚子公司承接机器人单元成套交付，设备于萨格勒布完成装配、预调试与出厂检测后，整体发运至奥地利开展总装联调。
均普智能方面表示，项目全面投产后，将为宝马集团电驱动单元的全球化高效量产提供强有力的智能制造支撑，同时也为汽车行业大型电驱装配系统的数字化、柔性化、标准化建设树立新的技术标杆。
（编辑 赵思卓 张昕）
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