海康威视：AI助力千行百业全“链”升级

    本报记者 冯思婕

    近日，《证券日报》记者实地探访了富春江畔的杭州海康威视数字技术股份有限公司（以下简称“海康威视”）桐庐制造基地。踏入这座智能工厂，科技感扑面而来，比如，多种类型的移动机器人正沿着规划路线有序行驶，工业相机实时捕捉产线细节，机械臂在全自动无人生产线上精准完成焊接、装配动作。

    在走访中，记者了解到，桐庐制造基地应用了海康威视大量自研的物联感知、AI大模型等技术与产品，充分展现出数智化的生产优势，更凭借突出的实力斩获多项荣誉，其不仅是首批国家智能制造示范工厂揭榜单位、国家卓越级智能工厂，还是浙江省首批认定的“未来工厂”，已然成为智能化生产的标杆。

    AI大模型规模化落地

    自2024年下半年以来，海康威视开始了全面调整。在继续保持安防行业领先地位的同时，海康威视把握AI大模型机遇，推进场景数字化业务落地，并加快内部数字化转型，积极拥抱AI，提升运营效率。

    2006年，海康威视就组建了智能算法团队，开始探索智能化技术；2016年前后，海康威视推出基于深度学习的前后端产品，在业内率先将AI产品化落地；2023年，海康威视发布海康观澜大模型，通过了中国信通院“可信AI大模型能力评测”，其中模型开发能力获得了业内首个5级评分。

    如今，这些技术成果早已走进生产一线。记者在海康威视桐庐基地看到了海康观澜大模型的规模化落地应用，这不仅是技术落地的直接体现，更是AI大模型助力工业生产的生动实践。

    在移动与交通工厂的智能补光灯生产线上，高效、智能的生产场景正在上演。补光灯灯罩装配工序复杂，需依次安装反光杯、滤光片、格栅等零部件，中间穿插多道打螺钉工序，一旦遗漏，就有可能导致产品密封不严或进水起雾等问题。如今，海康观澜大模型通过产线摄像机实时捕捉操作人员装配动作，线边显示屏同步显示SOP（标准操作规程），一旦检测到漏装、错装等情况，系统会立即提醒和拦截。

    “以前得靠工人自检和互检才能把控质量，现在AI大模型做‘质量把关员’，效率和精准度大幅提升。”海康威视生产线工程师说。

    在包装环节，为规避配件错放、漏放难题，传统“元素管控”模式依赖工人提前清点配件，包装后若发现剩余再开箱倒查，耗时又费力。海康观澜大模型应用后，通过实时识别拿取配件的手部动作，就可以智能判断配件是否拿齐，省去传统物料齐套管理环节，既提升质量一致性，又缩短作业周期。

    此外，海康观澜大模型还在生产基地的螺钉漏打、导热垫漏放、风扇装反、把手漏装、PE孔垫有无、丝印LOGO缺失等场景开展装配错漏检测，经多条生产线验证，检测准确率达99%以上。

    “AI大模型在工业领域的规模化落地是海康威视的显著优势。”海康威视相关负责人表示，公司将凭借全面的感知能力和丰富的行业经验，把握住为千行百业提供AI赋能的智能应用机会。

    生产能力显著提升

    今年8月份，国务院发布的《关于深入实施“人工智能+”行动的意见》提出，推动工业全要素智能联动，加快人工智能在设计、中试、生产、服务、运营全环节落地应用。

    在海康威视桐庐制造基地，记者看到数字化、智能化升级带来的不仅是生产效率的提升，更是制造业生产模式的革新与生产能力的提升。

    面对日均近万个订单、约75%定制化配置的生产难题与挑战，海康威视构建了APS（智能排程）、MES（制造执行）等数字化系统，并开发和集成了大量的自研智能算法，构建了从订单到交付全过程的数字化连接和智能化应用，让订单交付更敏捷、更高效。例如，通过自主研发的智能合单模型，依托BOM（物料清单）知识图谱和机器学习等算法，将物料重合度高的订单进行组合生产，大幅减少换线频次和时间。在智能合单模型的帮助下，桐庐制造基地电装工厂的平均换线时间缩短了31%。

    在具体的生产作业中，海康威视在不同环节充分利用AGV（自动导向车）、工业相机、产线相机等自有产品，在桐庐制造基地建设了行业首条全自动化生产线，实现了从原材料到成品的全流程自动化，全程无需人工操作，平均每15秒就有一个筒机下线，并且生产全程可追溯，实现质量与效率的双提升。

    在仓储配送环节，海康威视自研的移动机器人集群能与自研的仓储管理系统实现实时交互。当配送任务下达时，系统能自动规划最优配送路径，移动机器人依照规划路径进行搬运，实现“货到人、货到岗”的高效作业。

    在电子元器件质检中，海康威视桐庐制造基地应用了自研的X-Ray缺陷检测设备，可以检测各类元器件产品的缺陷，比如PCBA（印制电路板组件）内部有无虚焊、连锡、异物、偏移等焊接问题，搭载海康观澜大模型后，检测效率可大幅提升80%。

    推动工业数字化、智能化

    通过物联感知设备、AI大模型与行业知识的深度融合，海康威视正在实践一条创新路径。公司将自研技术用于自身生产与运营，支撑业务管理与改善，同时也提供了可复制的数字化转型路径。如今，从电子制造到能源电力、钢铁冶金，海康威视的技术持续释放乘数效应，助力千行百业实现数字化、智能化升级。

    在消费电子领域，多家主流手机品牌在其供应链中引入海康睿影X光检测设备，用于折叠屏手机铰链内部结构的无损检测。

    在煤炭行业，海康威视联合国家能源集团推出的融合光谱煤质快速分析仪彻底颠覆传统检测模式，实现了对300多万条历史煤种范围99%以上的覆盖，攻克了困扰行业多年的煤质检测难题。以往要获得煤质检测结果至少需要8小时的检测周期，现在可实时、精准、在线检测。该产品目前已在20多家煤炭相关企业落地应用，推动煤炭的清洁高效利用。

    AI能力的持续提升与落地应用背后是海康威视在研发领域的坚定投入。海康威视发布的2024年年报显示，公司近5年每年的研发费用率都超过了10%，累计投入研发费用477.02亿元，2024年研发投入达到118.64亿元。

    正如上述海康威视相关负责人所言：“中国工业的数字化改造，正是海康行业经验与多维感知能力深度融合的发力点。这不仅是重要的技术应用场景，也是未来一段时期AI在实体经济中落地的关键方向。”