本报记者 吴奕萱
见习记者 戚辰琪
透过工业级3D打印（增材制造）机的成形舱观察窗，一束激光正沿着数字模型分层切片后生成的截面逐行扫描。无需切削，也不用模具，一枚钛合金支架正依托数字模型逐层堆积，“生长”成型，这正是3D打印在车间里的典型场景。放在以往，同类构件往往要历经多道切削、装配、焊接工序才能完成。
在政策扶持与下游市场需求拉动下，国内3D打印产业正从技术验证期迈向规模化商用阶段。随着产业热度持续攀升，标准认证需补位、产业链条难打通、规模化综合成本偏高这三大瓶颈，仍然是行业从“能打印”走向“能制造”必须逾越的关口。
近日，《证券日报》记者实地走访长三角多家3D打印设备厂商、材料企业与下游用户，探寻产业规模化应用的破局路径。
景气度持续攀升
国家统计局数据显示，今年1月份至7月份，国内3D打印设备产量同比大涨52.3%，产业景气度持续攀升。
工业级市场需求率先放量。凭借一体化成形、材料利用率高、可兼顾轻量化与高强度、无需模具等优势，3D打印设备正从辅助打样工具升级为高端精密制造的核心装备，应用场景持续拓宽。
严苛的航空航天领域首先验证了这项技术的量产潜力。西安铂力特增材技术股份有限公司凭借自主研发的米级金属3D打印设备，为北京天兵科技有限公司天火十二（TH-12）液氧煤油火箭发动机制造了扩张段3D打印件。作为液体火箭发动机的核心结构件，扩张段能够把高温高压燃气的内能高效转化为高速向后射流，为火箭提供充足推力。
与此同时，3D打印加速向汽车、医疗、消费电子等应用场景渗透。新能源汽车领域，电池托盘、电机壳体等一体化压铸替代件开始逐步导入批量试制；消费电子领域，折叠屏手机钛合金铰链轴盖的3D打印已进入批量供货阶段；人形机器人、低空经济发动机等新兴赛道持续打开增量空间。
记者从业内人士处了解到，今年以来，航空航天、医疗、汽车等领域需求集中释放，部分金属3D打印设备企业订单同比增长约3倍。
与工业端放量形成呼应，消费级市场也迎来政策红利。今年7月份，国务院批复同意《扩大消费“十五五”规划》（以下简称《规划》）。《规划》提出，扩大数字产品消费，增加人工智能手机和电脑、智能穿戴、智能机器人、桌面级三维（3D）打印设备等新一代智能终端产品有效供给，加快智能安防、视频照护系统等研发及互联互通，开展智能网联汽车准入和上路通行试点。
政策红利持续释放，消费级3D打印日渐走进寻常生活。多家手工门店上线定制业务，消费者可以把手绘创意转化为三维模型，实现自主造物。例如，杭州万象城的拓竹科技线下门店便是热门打卡点，工作人员告诉《证券日报》记者：“门店展示桌面级3D打印机和各类打印成品，并提供体验、定制服务，周末到店体验和选购的消费者持续增多。”
补齐产业协同短板
产业应用快速铺开的同时，标准落地与认证互认不足、产业链协同不畅等短板日益凸显。
努曼陀罗商业战略咨询创始人霍虹屹表示：“当3D打印从单点突破走向全域铺开，标准和认证成为决定企业能否进入高价值供应链的关键门槛。若不同设备、材料和工艺之间缺乏统一评价体系，下游企业就要承担大量重复验证成本，行业创新很难转化为规模化协作。”
今年以来，我国已正式发布13项增材制造领域推荐性国家标准（GB/T），一套覆盖上游原材料、中游工艺、下游检测验收的全链条标准体系在加速成型。
标准要真正落地见效，离不开企业主动承接、内化落地。从产业实践来看，上下游企业已开始对标国标要求推进落实。
杭州易加三维增材技术股份有限公司（以下简称“易加三维”）相关负责人在接受《证券日报》记者采访时表示：“企业将依据上述国标，把航空一、二、三级制件缺陷判定要求直接嵌入设备工艺参数的推荐阈值体系，在新机型的参数固化、成型过程实时监控模块中新增对应分级质量预警功能，进一步拉平不同用户的工艺操作难度下限。”
宁波家联科技股份有限公司（以下简称“家联科技”）在生物基材料改性领域深耕多年，自主掌握共混改性、功能配方设计、低翘曲稳定化处理与精密挤出成型等全流程核心技术。家联科技董事会秘书汪博表示：“公司长期参与国际、国家及行业标准的制修订工作，形成了较为完备的企业标准体系，为相关产品标准化生产与品质稳定性提供了支撑。”
无论是家联科技搭建材料端全流程内控标准体系，还是易加三维把国标要求内化进设备工艺，本质上都是在打通标准落地的链路。上海自由士信息科技有限公司CEO陈榕榕表示：“解决3D打印‘能不能批量用、能不能互认’问题的核心，是把材料配方、设备参数、检测数据与应用验收串联成一条可追溯、可互认的完整链条。”
从标准制修订、企业内控建设，到检测数据互通、应用验收互认，3D打印标准化建设正迈向全链条贯通。
构建全链条成本优势
从“单点突破”迈向“全域铺开”，综合成本是产业必须跨越的又一道关口。3D打印要实现规模化商用，需对设备采购、材料耗材、检测验证、产线运营等全维度综合成本开展系统性优化。
广州花照人品牌设计院院长刘保平对《证券日报》记者表示：“成本竞争力不能只依靠单一环节降价。单纯压低设备或原材料价格，只会陷入低水平价格内卷，挤压企业研发投入，难以形成可持续的产业升级路径。”
现阶段，上游材料企业将工艺优化、良品率提升、产业链协同作为构筑核心竞争力的关键。汪博告诉记者：“家联科技具备从模具设计制造、材料改性到后端制品生产的完整链条。公司在改性PLA（聚乳酸）等核心材料上的优势，并非来自单一环节的突破，而是全链条协同与自主创新形成的系统能力。”
材料之外，设备端也在持续降本。思看科技（杭州）股份有限公司深耕三维视觉数字化产品领域，主要产品涵盖工业级应用设备和专业级应用设备。该公司此前发布公告显示，由于消费级产品显著高于工业级产品的产销规模，公司搭建专业研发设计及生产管理团队，从研发设计阶段统筹考量量产可行性、工艺制造、成本优化等关键要素。
易加三维相关负责人也向《证券日报》记者表示：“目前设备价格持续下探，源于核心部件国产化与技术降本的公司会让利客户，但公司不参与‘内卷式’低价竞争，而是以大尺寸、多激光、行业专用机型保持技术溢价。”
标准体系、产业链协同、规模化综合成本三大关口看似相互独立，实则指向同一个核心命题：3D打印要实现从“能打印”到“能制造”的跨越，依靠的不再是单台设备、单项材料的单点突破，而是整个产业体系的协同能力。唯有将材料配方、设备参数、检测数据、应用验收串联成可追溯、可互认的完整链条，同时把降本思路从单纯压低售价转向摊薄全链条综合成本，规模化商用的大门才会真正敞开。
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