固态电池行业标准矩阵加速形成

    本报记者 李婷

    今年以来，固态电池行业风向生变，概念叙事正在悄然退场。

    本月初，中国汽车技术研究中心有限公司首席科学家王芳透露，《电动汽车用固态电池》系列标准中性能规范、安全规范和寿命规范三个国家标准已下达立项，预计于今年年底发布征求意见稿。

    与此同时，近日，我国在固态电池领域牵头提出的《电动汽车驱动用二次锂离子电池 固态电池应用指南、测试项目及条件》在国际电工委员会（IEC）成功立项，这项国际标准清晰界定了固态电池的测试规范。

    一套覆盖分类界定、测试规范、安全体系、寿命评价的标准矩阵正加速形成。标准体系的全面完善，如同为固态电池赛道装上“校准器”，正在大幅压缩行业模糊营销空间，倒逼产业发展去虚向实、回归量产本质。

    在此背景下，《证券日报》记者走访了多家头部电池企业、材料供应商和整车厂商，实地摸底固态电池产业进展，厘清当前行业分层格局、量产卡点与中长期演进路径，探究固态电池从技术突破、中试迭代迈向大规模车规量产的真实进程。

    标准体系逐步完善

    作为动力电池公认的终极形态，固态电池凭借高安全、高能量密度的核心优势，被视作新能源产业迭代的关键突破口。但在国标落地前，行业缺乏统一判定依据，概念营销泛滥，产业发展一度陷入无序混乱状态。

    王芳提及的《电动汽车用固态电池》系列标准共含四个部分。据全国标准信息公共服务平台，GB/T 48093.1‑2026《电动汽车用固态电池第1部分：术语和分类》已于2026年8月28日正式发布，并将于2028年1月1日实施。

    该标准统一了液态、混合固液、全固态电池的基础术语与概念，终结了此前市场概念表述混乱的问题。规范化发展之下，行业格局愈发清晰，企业布局呈现明显的“快慢分化”。造车新势力依托混合固液电池成熟度高、产线兼容度高的优势，率先实现小批量装车，抢占高端市场先机；传统车企与头部电池企业则稳扎稳打，按技术节奏稳步推进中试迭代与车规验证，不盲目跟风炒作概念落地。

    中关村新型电池技术创新联盟秘书长、电池百人会理事长于清教向《证券日报》记者直言，2026年是混合固液锂电池量产元年，由于该技术成熟度相对较高，很多液态锂电产线设备均可实现兼容。全固态电池才刚刚开启技术验证期，在储能领域跑得更快一些。

    真实落地成为全行业共识，各大相关企业已明确了装车时间表。奇瑞汽车股份有限公司董事长尹同跃公开表示，该公司的犀牛固液混合电池将于2026年四季度装车，全固态电池2027年启动上车验证。龙头企业节奏同步提速，宁德时代新能源科技股份有限公司在投资者互动中确认，公司全固态电池技术处于领先水平，2027年将实现小批量生产。比亚迪股份有限公司则规划在2027年开展全固态电池示范装车，2030年冲刺大规模量产。

    上游材料端同步提速，为终端产业化筑牢供应链基础。厦门厦钨新能源材料股份有限公司相关负责人向《证券日报》记者介绍，该公司已在固态正极材料和电解质关键材料方面取得重要进展，其中高容量固态正极材料实现稳定批量供货，多款新型号正极材料也逐步通过大客户小试认证。同时，公司高纯度硫化锂进入试生产，已实现连续化制备且品质稳定，通过多家行业头部客户评测验证。广州天赐高新材料股份有限公司百吨级硫化锂、硫化物固态电解质中试产线建成就位并投入使用，与主流下游电芯厂及车企均保持着紧密的研发合作关系，核心材料国产化、规模化进程持续加快。

    技术成本双重困局待解

    全固态电池产业化面临两道绕不开的关卡：技术工程化瓶颈与居高不下的成本压力，这也是行业集中探讨的核心痛点。

    在走访调研中，多家头部材料企业负责人向《证券日报》记者坦言，当前固态电池的短板不在上游材料供给，而是集中在固态电解质性能、固固界面适配、工程化量产三大核心难题。液态电池由于靠电解液浸透电极，锂离子传输顺畅，而全固态电池用固态电解质代替电解液和隔膜，极易产生界面缝隙、脱层问题，直接造成内阻升高、容量衰减，从而缩短电池循环寿命。

    长安汽车先进电池研究院总经理苗力孝直指行业痛点，他认为，固固界面适配、连续制造工艺，是当前卡住全固态电池量产的两大核心难题。除此之外，锂枝晶抑制、干法电极工艺稳定性等问题也亟待技术突破。

    于清教向记者坦言，行业不应一味求快。当前的攻关重点集中在多个方面，例如：界面阻抗怎么降下来？锂枝晶怎么抑制住？干法电极和静压成型工艺如何做到既稳定又高效？很多实验室成果到车规级量产之间存在系统性断层，实验室的小缺陷在小试、中试等过程中会被指数级放大。

    中国科学院院士欧阳明高认为，目前氧化物、硫化物、卤化物三大技术路线没有绝对的优劣之分，各有长短，复合材料路线同样具备发展潜力。他建议，全固态电池应务实目标，先完成车规级验证闭环，研发跟着市场需求走，逐步迭代提升，同时可以建立开放共享平台，共同推进技术研发与商业化。

    居高不下的成本，是固态电池规模化普及的另一道门槛。现阶段固态电池专用设备、核心材料国产化率不足，中试产能未充分释放、量产良率偏低，叠加高额研发投入，电芯成本远高于成熟液态锂电池。

    于清教分析认为，现阶段单纯靠规模降本并不现实，降本增效除了材料端和装备工艺端的技术降本以外，还要关注产业链通畅带来的降本。同时，多场景规模化是固态电池产业发展的加速器。

    针对行业成本与技术双重困局，国内头部企业已开启全链路自主攻坚。国轩高科自研“气－液－固三相反应法”，将硫化锂反应效率提升3倍、能耗降低40%，原料纯度达99.99%；双线硫化物电解质制备工艺性能跻身行业第一梯队。目前，其金石全固态电池能量密度已突破400Wh/kg，通过多项极限安全测试，2GWh产线有序建设中。企业规划五年内将实现硫化锂年产能5万吨、硫化物固态电解质产能10万吨的产业规模，全力冲刺1元/Wh成本目标，加速固态电池平价落地。

    随着工艺迭代、供应链完善，固态电池降本通道持续打开，行业形成“半固态先行放量、全固态稳步攻坚”的良性迭代格局，依靠小规模量产积累经验、摊薄成本，反哺前沿技术。

    在固态电池领域，广州汽车集团股份有限公司（以下简称“广汽集团”）于2025年11月已建成投产全固态电池中试产线，具备60Ah以上车规级电芯试制能力。同时，广汽集团旗下因湃电池科技有限公司已发布587Ah固液混合储能大电芯。

    对于行业中长期节奏，于清教给出明确预判：2027年将是全固态电池小批量上车的关键节点，但行业真正实现规模化装车普及，大概率要到2030年之后。