零跑汽车连续三个月交付量突破10万辆 18座零部件工厂构筑自研壁垒

    本报讯 （记者李如是）今年7月至9月，零跑汽车交付量连续三个月突破10万辆。其中，8月交付103129台，同比增长80.7%，稳居新势力车企交付榜首位；9月交付105656台，同比增长59%。支撑销量高增长的，是零跑汽车坚持十年的全域自研。截至目前，公司已建成18座零部件工厂，自研自造零部件覆盖整车成本约65%，平台通用化率达90%。

    零跑汽车位于浙江湖州的超级五电工厂群，总建筑面积约50万平方米，分为电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区，可生产电池系统、电驱动系统、域控制器、热泵压缩机、车载电源、油泵及车灯等核心零部件。

    工厂群中，SMT（表面贴装技术）车间里，贴片机以0.07秒一颗的速度将元器件贴装至电路板，一块A4纸大小的电路板需贴装约8000颗元器件。电驱车间将定子、转子、控制器制造及电驱总装四大工序集于一体。电池车间模组线自动化率达90%，环形光斑焊接飞溅减少99%以上，SOC（剩余电量）偏差小于3%，优于国标5%的要求。

    零跑创始人、董事长朱江明在接受记者群访时表示，公司坚持核心技术全域自研。他介绍，公司现有员工约1万人，其中研发人员8500人；此外，约1000名工程师常年驻守工厂。公司成立时的51人初创团队中，有41名工程师。目前，电子电气架构、电驱系统、电池系统、域控制器、车灯、压缩机、车载电源等核心件均由公司自研自造。

    谈及自研自造的原因，朱江明表示，这是一笔经济账。以电驱为例，传统模式下定子、转子、控制器分属不同供应商，单套电驱在运输、包装、库存环节需多支出约50元。电池方面，公司将电芯标准化，产线365天不停线，自研电芯成本较外采节省约10%。从公司整体看，自研自造零部件可覆盖65%的整车成本，按行业供应商普遍15%的毛利测算，整车成本可节省约10个百分点。

    朱江明同时透露，公司正推进自研生产的汽车零部件对外供应，已与中国一汽、斯特兰蒂斯（Stellantis）开展平台级合作，电池包、电驱、控制器、车灯等核心部件可打包供给合作方，其中与中国一汽的合作项目已进入量产。

（编辑 王浩）