海康威视AI超声检测技术荣获2026中国工博会“工业自动化奖”

    本报讯 （记者冯思婕）

    随着新能源汽车和半导体产业持续增长，一个关键环节正受到越来越多的关注：零部件质检。检测标准日趋严苛，传统依赖人工经验和抽检的模式，逐渐成为产品质量提升和产能爬坡的隐性瓶颈，而搭载AI（人工智能）技术的超声质检，正成为新解法。

    10月12日，在2026中国国际工业博览会（CIIF）上，杭州海康威视数字技术股份有限公司（以下简称“海康威视”）凭借AI超声检测技术荣获“工业自动化奖”。

    据了解，海康威视创新性地对超声原始信号进行AI建模、定量分析与分类识别，就像是把一位会读波的专家直接“装”进了设备，可以精确地读出零部件的缺陷。这将过去依赖人工经验的“技术活”，变成了标准化、自动化的智能流程，真正把技术使用门槛降了下来，把产业价值提了上去。

    看得清、读得懂

    超声大模型对原始信号精准解析

    就像读懂人体超声需要专业的医生，工业零部件的超声检测同样需要持证上岗的专业人员。高门槛在一定程度上限制了超声检测技术向更广泛的工业场景普及。

    面向这一行业需求，海康威视依托深厚的成像与信号处理技术积累，全栈自研了超声无损检测系列产品，不仅解决了“看得清”的成像难题，更通过对超声原始信号进行AI建模、定量分析与分类识别，让设备“读懂”波形背后的质量信息。

    但要让AI读懂产品质量，必须先解决三个难点：信号里的“杂波”多，微弱缺陷容易被盖住，漏检率高；换一种材料，原来的算法就不灵了，泛化能力差；复杂工件上的缺陷，识别和定量分析困难。

    为此，海康威视通过自主研发的知识增强信号重建网络与超声大模型，从四个维度解决了超声质检的核心难题：一是自适应噪声分离，滤除环境干扰，让微弱缺陷信号清晰可辨；二是将资深检测人员的读波经验嵌入算法，赋予AI“老工程师”般的判断力；三是通过自监督预训练与少样本迁移，使模型具备“举一反三”的跨材料、跨工件泛化能力；四是实现自动定量分析，精准识别缺陷类型，确定缺陷位置、大小及面积，并测量焊深，相控阵识别精度达0.1毫米，对MLCC（多层陶瓷电容器）等微型元件可识别5微米级缺陷。

    “现在，单靠AI超声产品就能独立完成全流程判读，不仅能实现无损检测，而且效率高、精度高。”海康威视超声产品负责人表示，AI超声检测在典型场景中已能实现100%全流程自动判读。

    产线上“边采边检”

    缺陷识别准确率≥99.5%

    凭借在线读波，超声检测也得以从实验室直接“搬”到产线。以新能源汽车零部件检测的落地应用为例，AI深度学习算法实现缺陷类型、位置和尺寸的端到端自动判定，单工件检测效率提升60%以上，复杂工件检测效率提升1倍以上，使超声无损检测由抽检升级为批量全检，并满足产线节拍要求，显著减少人工判图及重复检测成本。

    此外，采用“AI分析板卡+非标设备集成”的灵活部署模式，企业总体投入较直接采购整机降低50%以上；通过减少破坏性金相抽检，样件及物料损耗降低80%，并进一步减少返工、报废和质量处置成本，形成可持续的降本增效价值。在某实际落地应用项目中，新能源汽车零部件的缺陷识别准确率≥99.5%，漏检率≤0.5%。

    目前，海康超声已形成涵盖超声显微镜、三轴/四轴/六轴自动化设备、智能超声一体机、便携式设备及多类型探头的系列化产品体系，在汽车搅拌摩擦焊、MLCC和风机复合材料叶片等典型场景落地应用。

    “在智能制造加速渗透的今天，质量检测已不再是产线的最后一环，而是决定产业竞争力的关键一役。”海康威视超声产品负责人表示，“我们相信，这种‘AI+制造’的深度协同，将为中国工业的高质量发展注入源源不断的智慧动能。”

（编辑 张文玲）